礦粉試驗(yàn)方法  按GB/T 176進(jìn)行，其中燒失量的灼燒溫度為700℃±50℃，加熱時(shí)間為每次15min ，燒至衡量。

稱取約1g試樣，至0.0001g，置于已灼燒衡量的瓷坩堝中，將蓋斜置于坩堝上，放在馬弗爐內(nèi)從低溫開始逐漸升高   溫度，在650℃～750℃下灼燒15～20min，取出坩堝置于干燥器中冷卻至室溫，稱量。反復(fù)灼燒，直至恒量。

燒失量質(zhì)量百分?jǐn)?shù)=（試樣質(zhì)量-灼燒后試樣質(zhì)量）/試樣質(zhì)量×100%

燒失量（%）S=(G1-G2)/G1*100

G1燒前質(zhì)量，G2燒后質(zhì)量.

粉煤灰試驗(yàn)方法

首先，將粉煤灰干燥至恒重（105℃）；

取一干燥后的坩堝，稱重m1；

用分析天平稱取約1.0000g粉煤灰物料，實(shí)際重量m2；

一同放入馬弗爐或電阻爐中，開始升溫，在850-900℃恒溫15-20min；

取出，放入干燥器冷卻至室溫，稱取坩堝連物料重量m3；

燒失量的計(jì)算方法：

（m1+m2-m3）/m2×100% C50以上小于等于3 / C50以下<5

沒那么復(fù)雜。粉煤灰現(xiàn)在的用途主要就是作為混凝土摻合料。燒失量其實(shí)就是表征含碳量，碳對(duì)混凝土的強(qiáng)度損失很大，當(dāng)然越小越好。燒失量與外加劑摻量、混凝土坍落度損失等有關(guān)系

燒失量越小，效果會(huì)越好。

規(guī)范粉煤灰合水泥的!

加氣混凝土設(shè)備粉煤灰提供硅質(zhì)材料與鈣質(zhì)材料進(jìn)行反應(yīng)，生成水化產(chǎn)物，貢獻(xiàn)制品的強(qiáng)度。粉煤灰還可作骨架，減少混凝土制品的收縮性。粉煤灰的質(zhì)量應(yīng)符合《硅酸鹽建筑制品用粉煤灰》（JC/T409-2001）的要求。細(xì)度（0.045um方孔篩篩余量）；I級(jí)≤30%；Ⅱ級(jí)≤45%；標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量：I級(jí)≤50%；Ⅱ級(jí)≤58%；燒失量：I級(jí)≤7%；Ⅱ級(jí)≤12%；二氧化硅含量：≥40%；三氧化硫含量：≤2%；苛性堿的含量：≤2%；鐵礦物的含量：≤15%；

粉煤灰燒失量一般不能大于10%，燒失量超過(guò)10%時(shí)，需水量增加、延長(zhǎng)初凝時(shí)間、降低強(qiáng)度、可塑性差、收縮比大、澆注不穩(wěn)定。需要對(duì)加氣混凝土設(shè)備生產(chǎn)線進(jìn)行技術(shù)調(diào)整。一般的火力發(fā)電廠三級(jí)粉煤灰皆能均能滿足生產(chǎn)加氣混凝土砌塊要求。

粉煤灰燒失量超過(guò)10%小于15%時(shí)解決方案：

一、生產(chǎn)過(guò)程中增加一道篩網(wǎng)工藝，降低燒失量，增加粉煤灰活性。

二、適量增加水泥比例，提高產(chǎn)品強(qiáng)度。

三、調(diào)整石膏用量，增加制品的可塑性，降低收縮性。

四、調(diào)整料漿溫度，使發(fā)泡劑能達(dá)到正常發(fā)氣曲線。

五、提高石灰細(xì)度，增加石灰的溶解度，擴(kuò)大硅鈣接觸面，使其充分水化反應(yīng)，減少石灰膨脹系數(shù)。  通過(guò)以上步驟配方調(diào)整，使加氣混凝土設(shè)備生產(chǎn)線能夠生產(chǎn)處合格產(chǎn)品。如有任何問題請(qǐng)與加氣混凝土設(shè)備廠家河南升龍機(jī)械技術(shù)部聯(lián)系。  粉煤灰燒失量計(jì)算結(jié)果保留至小數(shù)二位,在GB/T176

3.2條  一、粉煤灰燒失量（%）試驗(yàn)取樣方法及數(shù)量  以連續(xù)供應(yīng)的200t相同等級(jí)的粉煤灰為一批，不足200t亦按一批論，粉煤灰的數(shù)量按干灰（含水率小于1%）的重量計(jì)算。

散裝灰取樣——從不同部位取15份試樣，每份試樣1~3kg，混合均勻，按四分法縮取比試驗(yàn)所需量大一倍的試樣（稱為平均試樣）。

袋裝灰取樣——從每批中抽10袋，并從每袋中各取試樣不少于1kg，混合均勻，按四分法縮取比試驗(yàn)所需量大一倍的試樣（稱為平均試樣）。

二、試驗(yàn)方法：按四分法取樣， 準(zhǔn)確稱取1g試樣，置于已灼燒恒重的瓷坩堝中，將蓋斜置與坩堝上，防在高溫爐內(nèi)從低溫開始逐漸升高溫度，在950~1000℃以灼燒15~20min，取出坩堝，置于干燥器中冷至室溫。稱量，如此反復(fù)灼燒，直至恒重。

三、計(jì)算：燒失量（%）S=(G1-G2)/G1*100  G1燒前質(zhì)量，G2燒后質(zhì)量。

四、粉煤灰必試項(xiàng)目試驗(yàn)結(jié)果評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)  評(píng)定依據(jù)《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品質(zhì)指標(biāo)應(yīng)符合下表規(guī)定：燒失量（%）不大于

Ⅰ級(jí)5%

Ⅱ級(jí)8 %

Ⅲ級(jí)15%

國(guó)標(biāo)一級(jí)：采用粉煤灰和減水劑復(fù)合技術(shù)生產(chǎn)高標(biāo)號(hào)混凝土的現(xiàn)代混凝土新技術(shù)正在全國(guó)迅速發(fā)展。

國(guó)標(biāo)二級(jí)：粉煤灰特別適用于配制泵送混凝土、大體積混凝土、抗?jié)B結(jié)構(gòu)混凝土、抗硫酸鹽混凝土和抗軟水侵蝕混凝土及地下、水下工程混凝土、壓漿混凝土和碾壓混凝土。

國(guó)標(biāo)三級(jí)：粉煤灰混凝土具有和易性好、可泵性強(qiáng)、終飾性改善、抗沖擊能力提高、抗凍性增強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)。

指標(biāo) 級(jí)別

Ⅰ Ⅱ Ⅲ

1、細(xì)度（0.045mm方空篩篩余），％≤ 12 20 45

2、需水量比，％不大于 95 105 115

3、燒失量，％不大于 5 8 15

4、含水量，％不大于 1 1 不規(guī)定

5、三氧化硫，％不大于 3 3 3  水泥的燒失量(GB/T 176-2008)

1.試驗(yàn)項(xiàng)目：  水泥的燒失量(GB/T 176-2008)

2.試驗(yàn)原理：  試驗(yàn)在950～1000℃的馬弗爐中灼燒，驅(qū)除水份和二氧化碳，同時(shí)將存在的易氧化元素氧化。由硫化物的氧化引起的燒失量誤差必須進(jìn)行校正，而其他元素存在引起的誤差一般可忽略不計(jì)。

3.試驗(yàn)主要儀器設(shè)備：  電子天平、瓷坩堝、馬弗爐、干燥器、坩堝鉗。

4.制備試驗(yàn)：  按GB/T12573方法取樣，送往實(shí)驗(yàn)室的樣品贏是具有代表性的均勻性樣品。采用四分法或縮分器將試樣縮分至約100g，經(jīng)80μm方孔篩篩析，用磁鐵吸去篩余物中金屬鐵，將篩余物經(jīng)過(guò)研磨后使其全部通過(guò)孔徑為80μm方孔篩，充分混勻，裝入試樣瓶中，密封保存，供測(cè)定用。

5.試驗(yàn)過(guò)程：  ⑴稱  取約1g試樣（m7），至0.0001g，置于已灼燒恒量的瓷坩堝中，將蓋斜置于坩堝上，放在馬弗爐內(nèi)，從低溫開始逐漸升高溫度，在950～1000℃下灼燒15～20min，取出坩堝置于干燥器中冷卻至室溫，稱量，反復(fù)灼燒，直至恒量。

⑵X=((m7－m8) /m7)×100

式中：m7——試料的質(zhì)量，g;

m8——灼燒后試料的質(zhì)量，g；

X—燒失量的質(zhì)量百分比，%。

在進(jìn)行耐火材料的分析時(shí)，除主成分氧化物和副成分的含量外，通常還要測(cè)定其燒失量（Loss on ignition，縮寫為L(zhǎng)OI），即將在105—110℃烘干的原料在1000—1100℃灼燒后失去的重量百分比。原料燒失量的分析有其特殊意義。它表征原料加熱分解的氣態(tài)產(chǎn)物（如H2O，CO2等）和有機(jī)質(zhì)含量的多少，從而可以判斷原料在使用時(shí)是否需要預(yù)先對(duì)其進(jìn)行煅燒，使原料體積穩(wěn)定。 　　按照化學(xué)分析所得到的成分，可以判斷原料的純度，大致計(jì)算出其耐火性能，借助有關(guān)相圖也可大致計(jì)算出其礦物組成。 　　耐火原料的化學(xué)成分分析使按專門的方法進(jìn)行的，標(biāo)準(zhǔn)和國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)中做了規(guī)定，近年來(lái)化學(xué)分析方法不斷朝著加快分析速度和提高分析精度的方向發(fā)展，如絡(luò)合物滴定，比色分析，火焰光度法，光譜分析和X射線熒光分析等 　　燒失量又稱灼減量，是指坯料在燒成過(guò)程中所排出的結(jié)晶水，碳酸鹽分解出的CO2，硫酸鹽分解出的SO2，以及有機(jī)雜質(zhì)被排除后物量的損失。相對(duì)而言，灼減量大且熔劑含量過(guò)多的，燒成偏高的制品的收縮率就愈大。還易引起變形、缺陷等。所以要求瓷坯灼減量一般要小于8%。陶器無(wú)嚴(yán)格要求，但也要適當(dāng)控制，以保持制品外形一致。 　　燒失量測(cè)試方法稱取已在105~110℃烘干的試樣0.5~1克，置于已恒重的鉑金坩堝中，在酒精噴燈上灼燒30分鐘，或移入已升溫至300~400℃的高溫電爐內(nèi)，灼燒10~15分鐘后，逐漸升溫至900~950℃，繼續(xù)灼燒1.5~2小時(shí)，取出稍冷，放入干燥器中冷卻至室溫后稱重。

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